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Soldadura por puntos de resistencia

 

La soldadura por puntos de resistencia se esta utilizado de hace muchos años en las fabricas de automóviles y los talleres de reparación. Se trata de la resistencia al flujo de corriente la que forma una pepita de soldadura localizada en la parte interior del material utilizado para unir.

Las tres fases de la soldadura por puntos son: el tiempo de presión, calor y tiempo de sostenido. Para una soldadura eficiente se debe controlar las tres fases y que la maquina este bien configurada en función del grosor del material que se tiene que soldar.

La tecnología Inverter

Este tipo de maquinaria permite al técnico chapista, realizar soldaduras de características precisas. Con este tipo de soldadoras, el taller de carrocería, se ahora tiempo y energía en cada trabajo realizado.

La diferencia entre las antiguas maquinas de puntos por resistencia y las actuales maquinas Inverter es el tiempo de realizar la pepita (el punto de resistencia), a la primera le cuesta unos segundos  en cambio a la Inverter le cuesta unos milisegundos. De esta forma se consigue un ahorro sustancial en la cantidad de calor que se transfiere al panel de acero.

La tecnología Inverter convierte la corriente alterna CA en corriente continua CC.

Tiempo de presión

La superficie de contacto de los paneles se deben preparar muy bien antes de aplicar este tipo de soldadura. La finalidad de la presión es garantizar que las piezas, que se van ha soldar, tengan una presión eléctrica constante y conductividad entre las dos puntas de la maquina de soldar.

En el caso de los aceros de muy alta resistencia, se debe de tener especial atención sobre los ajustes de la maquina, debido a que estos materiales son mas resistentes y opondrán mas resistencia a la hora de soldar.

Es muy importante el ajuste de la maquina Inverter por el simple hecho de que si la presión es demasiado alta, el grosor de la chapa se reducirá y al contrario, si la presión es baja la unión de las chapas va ser frágil o inexistente.

Tiempo de soldadura

Cuando el calor pasa por las puntas de los electrodos se encuentra con un punto de resistencia (las chapas de metal) que se opone a la corriente y se genera una gran cantidad de calor , lo que forma el punto de soldadura (la pepita).

Las maquinas modernas de soldaduras por puntos generan una cantidad elevada de corriente que induce en un campo magnético. La interacción de la corriente y el campo magnético  producen una gran fuerza magnética, de esta forma el material se funde y forma la pepita de soldadura.

Es muy importante controlar el tiempo de soldadura para evitar los defectos de la soldadura. Un tiempo de soldadura breve reduce la transferencia de calor entre metales, por tanto la soldadura sera defectuosa. En el otro extremo nos podemos encontrar que la unión puede sobrepasar los materiales y debilitar el punto de soldadura y el acero.

Los puntos de soldadura de diferentes aceros, con distintos grosores y tamaños, es muy habitual en los talleres de chapa y pintura. Al soldar tres paneles de espesor y materiales similares, la fusión se produce en la chapa del medio en función de la configuración y las puntas utilizadas.

Si se trata de materiales y tamaños diferentes el comienzo de la fusión es un poco mas complejo. Se debe de tener en cuenta las distintas resistencias, la conductividad térmica y la resistencia eléctrica de los materiales.

Las maquinas de soldadura por puntos tendrán la capacidad de adaptarse a todas las configuraciones  manuales o automáticas.

Configuración del modo manual

El chapista tiene que saber configurar lo siguiente:

  • El corriente de la soldadura
  • El tiempo de la soldadura
  • La fuerza de sujeción
  • El tipo de brazo

Configuración del modo estándar

El chapista tiene que saber configurar lo siguiente:

  • El espesor de la chapa o la unión
  • El tipo de acero
  • La longitud del brazo de electrodo

Configuración del modo multilaminas

El chapista tiene que saber configurar lo siguiente:

  • El espesor de la chapa
  • El tipo de acero

Brazos para la soldadura por puntos de resistencia

La configuración de los brazos de soldadura es en C o X.  Los dos tipos de brazos cumplen con el requisito de presión de la punta de 500 daN. En el caso de necesitar brazos largos , la presión de la punta de los brazos tipo X disminuía cuanto mas largos sean los brazos. En el caso de los brazos tipo C, la presión de la punta no se vera afectada sea cual sea la longitud.

Brazos y puntas de electrodo

Están hechos de aleación de cobre o aluminio porque, estos materiales, son excelentes conductores de electricidad y ofrecen bajos niveles de resistencia. La longitud de los brazos de electrodo varia de 120 mm a 300 mm.

Para mantener reducida la temperatura de las puntas, se necesita una refrigeración por agua. Las puntas recomendadas son las que tienen las puntas redondeadas y similares, de esta forma genera mejor perfil de los puntos de soldadura.

La separación entre los puntos de soldadura

Al llevar a cabo este tipo de soldadura, es muy importante respetar la distancia correcta entre los puntos de soldadura. Si es posible, los puntos deben coincidir en distancia y forma con los puntos realizados por el fabricante.

Una guía útil para saber la distancia sera según el espesor de la chapa: si se trata de una chapa de 0,8 mm la separación de los puntos es de 25 mm, en cambio si se trata de una chapa con el grosor de 1,0 mm a 3,0 mm, la distancia correcta sera de 30 mm.

Soldadura por puntos con adhesivo

Para llevar a cabo este tipo de soldadura se necesita el ajuste de parámetros de la maquina de soldar, para que refleje el adhesivo.

Las ventajas de utilizar el adhesivo estructural es que la distribución de tensión sea uniforme en la zona de la unión. Permite usar menos material y reducir el numero de puntos de soldadura. También la elasticidad del adhesivo estructural, mejora la amortiguacion de ruidos y vibraciones.

Es necesario tener en cuenta el grosor del cordón aplicado. Un exceso de material afectara el tiempo de presión , el calor y el tiempo de soldar. Se recomienda un cordón de un grosor de 1,0 mm a 2,0 mm. Para una buena adherencia del adhesivo, se necesita una superficie limpia y libre de productos de imprimación. Las zonas que se quedan sin adhesivo se debe tratar con productos anticorrosivos.

El operario que lleva a cabo esta operación debe llevar puesto el equipo de protección (EPP) adecuado, al largo de la actividad.

Se recomienda, antes de empezar a trabajar en el coche, hacer pruebas y ajustes en unas chapas que tengan el grosor de los materiales que se van ha soldar.