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Soldadura MAG metal/gas activo

 

La soldadura MAG se desarrollo hace unos 40 años, pero debido a su coste elevado se estaba utilizando muy poco. Al dia de hoy este proceso de soldadura por fusión, es el proceso mas común en los talleres de reparación de chapa y pintura.

El proceso por fusión de la soldadura por gas metal/gas activo(MAG), resulta vital la forma en que se gestiona el calor. Para la regulación del calor se recomienda un buen manejo del pulsador (soldar, detener, soldar). De esta forma controlamos la reducción de la cantidad de calor que absorbe la chapa.

Los principales componentes necesarios para producir una soldadura MAG con éxito son:

  • La fuente de alimentación
  • Maquina de hilo
  • Pistola de soldadura
  • Gas
  • Hilo de soldar
  • Técnica de soldar
  • Transferencia de metal

La fuente de alimentación eléctrica usada para realizar este tipo de soldadura es la de corriente continua, donde el electrodo es positivo y la pieza es el negativo. Se utiliza este tipo de corriente porque genera un arco mas estable y una transferencia de metal mas fluida.

La tensión se ajusta mediante la fuente de alimentación, que controla la longitud del arco y la fluidez del hilo hacia la pieza a soldar.

El amperaje (flujo de energía) se ajusta con con la velocidad de alimentación del hilo.

En el mercado encontramos tres tipos de maquinas soldadoras MIG, fabricadas para ser de gran utilidad al chapista en los talleres de carrocería. Estas son:

✅ Las de potenciometro de rango simple

✅ Las de potenciometro de rango doble

✅ Las sinergicas

Potenciometro de rango simple

En este tipo de maquina de soldar, el ajuste de la tensión es muy intuitivo. El usuario puede ajustar la tensión de la soldadura, seleccionando uno de los ajustes de tensión situados en el panel frontal de la maquina. Para una soldadura correcta el chapista tiene que ajustar, según las necesitases y del grosor de la chapa, la tensión velocidad del hilo y el caudal de gas. Es una maquinaria de bajo coste.

Potenciometro de rango doble

El potenciometro de rango doble permite al chapista ajustar la tensión de soldadura del valor mínimo al máximo de la fuente de alimentación. Este tipo de control permite hacer ajustes mientras soldamos. Para una soldadura correcta el chapista tiene que ajustar, según las necesitases y del grosor de la chapa, la tensión velocidad del hilo y el caudal de gas.

Sinergico

La ventaja principal de las maquinas de soldadura sinergicas es el funcionamiento con un único control propio. Los ajustes sinergicos de soldadura ofrece las ventajas asociadas a la soldadura MIG/MAG pulsada, mas un sistema de control intuitivo para el soldador.

En el mercado encontramos la soldadura para reparaciones de aluminio, que son unas maquinas que modifica los parámetros de pulso y la duración de los pulsos y esta relacionada directamente con la velocidad de alimentación de hilo. Este tipo de control electrónico garantiza la uniformidad de la penetración y el perfil del cordón de soldadura.

La otra maquina de soldar que encontramos es la de soldar chapa (acero), MIG/MAG convencional con control sinergico. Se trata de una soldadura que controla la tensión y ajusta automáticamente la velocidad del hilo. Una gran importancia tiene la configuración correcta de la maquina con potenciometro de rango simple o doble integrado. Una tensión insuficiente dificultara el buen funcionamiento del arco y provocara la desconexion del electrodo y creara salpicaduras. De la otra forma una tensión demasiada alta, genera un arco mas largo y un cordón de soldadura mas plano.

La pistola de soldar

Es el dispositivo que guía el hilo y el gas hacia la zona de soldar. Están diseñadas para proporcionar la máxima utilidad de la soldadura para los diferentes tipos de aplicación.

⭐ Los componentes de la pistola:

  • La carcasa del soplete
  • Revestimiento del soplete
  • Cuello aislado
  • Boquilla
  • Punta de contacto con boquilla
  • Suministrador de gas de protección
  • Interruptor/ disparador

Las puntas de contacto están hechas de cobre desoxidado con fósforo DHP y deben corresponder con el diámetro del hilo. El tamaño de hilo mas utilizado es el de 0,8 mm. Si la punta es de un diámetro superior al del hilo, existe el riesgo de que el arco se forme incorrectamente debido a su movimiento dentro de la punta de contacto.

A la hora de soldar nos tenemos que asegurar de usar la punta diseñada para soldar acero. Las puntas para soldar aluminio MIG, tiene un aspecto similar pero tiene un diámetro 0,5 mm mayor que la punta para soldar hierro. En el caso de la punta para soldar aluminio, el calor se expande y permite alimentar el hilo de aluminio sin ilimitaciones. La misma expansión de calor utilizando el hilo de acero, provocara problemas de alimentación y una formación  incorrecta del cordón de soldadura.

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La unidad de alimentación de hilo

Proporciona el suministro constante del hilo de la bobina hasta el arco de soldadura. El chapista debe tener la capacidad de ajustar la velocidad del hilo para que coincida con  la tensión de aplicación, para poder realizar una soldadura de calidad.

Si la tensión es es alta y se produce una obstrucción que detiene el hilo, el alimentador  seguirá empujando el hilo a través del soplete y provocara un atascamiento alrededor del alimentador de hilo.

En el caso contrario, si la tensión es baja, el hilo se deslizara por los rodillos, con una velocidad incorrecta y esto afectara el amperaje.

Los tres tipos de rodillos de alimentación

✅ Hay tres tipos de rodillos de alimentación. Estos son:

  • Rodillos con ranura en V que se utilizan para hilos de acero
  • Rodillos con ranura en U que se utilizan para hilos de aluminio
  • Rodillos de alimentación moleteados que se emplean en compuestos especializados

 

El gas protector

El gas protector es un elemento muy importante en el proceso se la soldadura MAG. Los especialistas recomiendan utilizar una mezcla de dióxido de carbono y argón. El dióxido de carbono en un gas reactivo que ayuda a una mayor penetración de la soldadura y un mejor cordón. El argón protege la soldadura a temperaturas elevadas y reduce el humo.

El gas protector tiene una gran impacto sobre la profundidad de la soldadura, la anchura del cordón, la eficiencia del metal soldado, la limpieza del metal a soldar y las propiedades mecánicas finales del metal.

Un caudal excesivo provocara turbulencias a la hora de soldar, permite entrar mucho flujo de aire en el baño de soldadura. También se desperdicia mucho material.

En el caso contrario, el de poco caudal, genera porosidad en el cordón de soldadura. De esta forma lo único que se consigue es cordón de soldadura deficiente.

El caudal que se recomienda es de 14 a 17 litros / minuto. Esto se puede verificar con un caudalimetro.

Hilo de soldar

Es importante elegir la bobina de hilo de soldar, según el tipo del material que tiene que soldar. El silicio y el manganeso son elementos utilizados para eliminar el oxigeno que se ha disuelto en el baño de soldadura cuando esta en estado liquido. El contenido del silicio en el hilo de soldar puede variar entre 0,4% y 0,9% según las necesidades.

En el caso de una sustitución de piezas en un taller, se recomienda utilizar para soldar, un hilo que tenga un contenido de silicio de 0,8% al 0,9%.

Un contenido superior al 1% hace que la soldadura sea sensible a las grietas, de esta forma se considera una soldadura defectuosa.

El manganeso es un buen agente desoxidante y se utiliza para reforzar el metal soldado. La concentración de manganeso en el hilo de soldadura es de 1,00% al 2,00%.

✅ Otros elementos que se pueden encontrar en el hilo de soldar son:

  • El aluminio que es un desoxidante que aumenta la resistencia
  • El titanio que es un desoxidante que aumenta la resistencia
  • El carbone que influye en las propiedades estructurales y mecánicas

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